Eindelijk betrouwbaar in bedrijf — ondanks lastige zuigomstandigheden en abrasieve gipsslurry

Een energiebedrijf verpompt gipsslurry uit de reactor van een afgaswasser. De reactor wordt onder vacuüm gehouden, zodat de pomp tegen lastige zuigomstandigheden moet werken — dag en nacht.

De slurry bevat tot 25 procent vaste stoffen en is zowel sterk abrasief als alkalisch. In de loop der jaren bracht deze combinatie de gebruikte centrifugaalpompen tot hun grenzen: sterke slijtage aan behuizingsdelen en vooral aan de mechanische afdichtingen. Het omzetten naar dubbele mechanische afdichtingen en het uitproberen van diverse spoelconcepten verbeterde de levensduur enigszins, maar loste het probleem niet op.

Daarbovenop kwamen terugkerende storingen door blokkades, uithardend medium en droogdraaien van de mechanische afdichting. De pomp moest drie tot vijf keer per jaar worden gereviseerd, en daarnaast werd continu sperwater verbruikt.

Als alternatief werden slangenpompen geprobeerd. Die namen een deel van de problemen weg, maar introduceerden nieuwe: de slang sleet snel en de tandwielkast begaf het bij verschillende gelegenheden volledig. Ongeplande stilstand en onderhoudskosten bleven.

Sindsdien is een Model TP in maat TP50 in bedrijf — een hydraulisch aangedreven dubbelmembraanpomp. De mediumberoerde delen zijn gemaakt van polypropyleen, de membranen van polyethyleen.

Het beslissende constructieverschil: geen enkel roterend onderdeel beweegt in het medium. Dat elimineert de mechanische afdichting — en daarmee het zwakke punt waarop de vorige pompen steeds faalden. Sperwater is niet langer nodig.

Ook het tweede terugkerende probleem wordt door de constructie ondervangen: een geblokkeerde of per ongeluk gesloten zuigleiding brengt het membraansysteem niet uit balans. De pomp loopt in die toestand geen schade op, in plaats van dat met een revisie te bekopen, zoals voorheen.

HODD ondersteunde de inbedrijfstelling ter plaatse, inclusief training voor het onderhoudspersoneel.

Sinds de inbedrijfstelling draait de installatie zonder één enkele ongeplande stilstand. Uitval door afdichtingsslijtage, droogdraaien of blokkade is niet meer voorgekomen. Er hoefden tot nu toe geen slijtdelen te worden vervangen — de levensduur overtreft daarmee al die van elke eerder gebruikte oplossing.

De exploitant benadrukt ook het onderhoudsconcept: het werk dat wél ontstaat, kan door het eigen onderhoudspersoneel worden uitgevoerd. Dat verkort de stilstand en maakt het bedrijf onafhankelijk van de service van de fabrikant.

Ter context: de omschakeling vond plaats in 2026. De uitspraken over de levensduur hebben betrekking op de periode sinds de inbedrijfstelling, niet op meerdere jaren bedrijf.