Endlich betriebssicher — trotz schwieriger Saugbedingungen und abrasiver Gipssuspension

Ein Energieversorger fördert Gipssuspension aus dem Reaktor eines Abluftwäschers. Der Reaktor wird unter Unterdruck betrieben — die Pumpe muss also gegen erschwerte Ansaugbedingungen arbeiten, und das rund um die Uhr.

Die Suspension enthält bis zu 25 Prozent Feststoff, ist stark abrasiv und alkalisch. Über Jahre hinweg brachte diese Kombination die eingesetzten Kreiselpumpen an ihre Grenzen: hoher Verschleiß an den Gehäusebauteilen und vor allem an den Gleitringdichtungen. Der Umbau auf Doppelgleitringdichtungen und verschiedene Spülkonzepte verbesserten die Standzeiten geringfügig, lösten das Problem aber nicht.

Dazu kamen wiederkehrende Betriebsstörungen durch Verstopfungen, aushärtendes Medium und Trockenlauf der Gleitringdichtung. Drei- bis fünfmal im Jahr musste die Pumpe zur Revision. Der Verbrauch an Sperrwasser lief nebenher mit.

Als Alternative kamen Schlauchpumpen zum Einsatz. Sie beseitigten einen Teil der Probleme, brachten aber neue: Der Förderschlauch verschliss schnell, und es kam wiederholt zu Totalschäden am Getriebe. Ungeplante Stillstände und Instandhaltungskosten blieben.

Eingesetzt wird seither eine Model TP in der Baugröße TP50 — eine hydraulisch angetriebene Doppelmembranpumpe. Die medienberührten Bauteile bestehen aus Polypropylen, die Membranen aus Polyethylen.

Der entscheidende konstruktive Unterschied: Im Fördermedium bewegt sich kein rotierendes Bauteil. Damit entfällt die Gleitringdichtung — und mit ihr die Schwachstelle, an der die Vorgängerpumpen immer wieder ausgefallen sind. Sperrwasser wird nicht mehr benötigt.

Auch der zweite Dauerbrenner ist konstruktiv abgefangen: Eine blockierte oder versehentlich geschlossene Saugleitung bringt das Membransystem nicht aus dem Gleichgewicht. Die Pumpe nimmt in diesem Zustand keinen Schaden, statt ihn wie zuvor mit einer Revision zu bezahlen.

Die Inbetriebnahme hat HODD begleitet, einschließlich Schulung des Instandhaltungspersonals vor Ort.

Seit der Inbetriebnahme läuft die Anlage ohne ungeplanten Stillstand. Ausfälle durch Dichtungsverschleiß, Trockenlauf oder Verstopfung sind nicht mehr aufgetreten. Ein Wechsel von Verschleißteilen war bislang nicht erforderlich — die Standzeit liegt damit bereits über der aller zuvor eingesetzten Lösungen.

Der Betreiber hebt zusätzlich das Wartungskonzept hervor: Anfallende Arbeiten kann das eigene Instandhaltungspersonal ausführen. Das verkürzt Stillstandszeiten und macht den Betrieb unabhängig vom Herstellerservice.

Ein Hinweis zur Einordnung: Die Umstellung erfolgte 2026. Die Aussagen zur Standzeit beziehen sich auf den Zeitraum seit der Inbetriebnahme, nicht auf einen mehrjährigen Betrieb.