Por fin fiable en funcionamiento — a pesar de las difíciles condiciones de aspiración y de la abrasiva suspensión de yeso

Una empresa de energía transporta suspensión de yeso desde el reactor de un lavador de aire de escape. El reactor se mantiene en vacío, de modo que la bomba tiene que trabajar contra difíciles condiciones de aspiración — las 24 horas.

La suspensión contiene hasta un 25 por ciento de sólidos y es tanto altamente abrasiva como alcalina. A lo largo de los años, esta combinación llevó al límite a las bombas centrífugas empleadas: fuerte desgaste en los componentes de la carcasa y, sobre todo, en los cierres mecánicos. La conversión a cierres mecánicos dobles y el ensayo de diversos conceptos de enjuague mejoraron ligeramente la vida útil, pero no resolvieron el problema.

A esto se añadieron perturbaciones recurrentes por atascos, medio que endurecía y marcha en seco del cierre mecánico. La bomba tenía que revisarse de tres a cinco veces al año, y además se consumía agua de barrera de forma continua.

Se probaron bombas peristálticas como alternativa. Eliminaron algunos de los problemas, pero introdujeron otros nuevos: la manguera se desgastaba con rapidez y el engranaje falló por completo en varias ocasiones. Las paradas imprevistas y los costes de mantenimiento persistieron.

Desde entonces hay en funcionamiento un Model TP en tamaño TP50 — una bomba de doble membrana de accionamiento hidráulico. Las piezas en contacto con el fluido son de polipropileno, las membranas de polietileno.

La diferencia de diseño decisiva: ningún componente rotativo se mueve dentro del medio. Esto elimina el cierre mecánico — y con él el punto débil en el que las bombas anteriores fallaban una y otra vez. Ya no se requiere agua de barrera.

El segundo problema recurrente también lo maneja el diseño: una línea de aspiración bloqueada o cerrada accidentalmente no desequilibra el sistema de membranas. La bomba no sufre ningún daño en esa condición en lugar de pagarlo con una revisión, como antes.

HODD apoyó la puesta en marcha in situ, incluida la formación del personal de mantenimiento.

Desde la puesta en marcha, la instalación ha funcionado sin una sola parada imprevista. Los fallos causados por el desgaste de los cierres, la marcha en seco o el atasco no se han repetido. Hasta ahora no ha sido necesario sustituir ninguna pieza de desgaste — la vida útil supera, por tanto, ya a la de todas las soluciones utilizadas anteriormente.

El operador destaca además el concepto de mantenimiento: el trabajo que surge puede realizarlo su propio personal de mantenimiento. Esto acorta las paradas y hace que el funcionamiento sea independiente del servicio del fabricante.

Para contextualizar: el cambio tuvo lugar en 2026. Las afirmaciones sobre la vida útil se refieren al periodo desde la puesta en marcha, no a varios años de funcionamiento.