Cuando las partículas más finas desgastan todos los cierres

Las suspensiones de silicato están formadas por las partículas minerales más finas suspendidas en un líquido. En este caso están en el rango nanométrico, con un contenido de sólidos de hasta el 30 por ciento. Esa finura es exactamente el problema: las partículas llegan a huelgos de cierre en los que ningún grano grueso entraría jamás.

Una bomba de cavidad progresiva se encarga hasta ahora de la tarea. En su cierre mecánico, las partículas de silicato actuaban como un abrasivo y desgastaban de forma continua las caras de sellado. Las consecuencias llegaron en cadena: fugas crecientes, vida útil decreciente, esfuerzo de mantenimiento en aumento. La tendencia del medio a cristalizar lo empeoraba, sometiendo a una carga adicional a las caras de sellado y a las piezas móviles. Rotor y estator también se desgastaban. El operador cifra el coste de un solo fallo en varios miles de € — y los fallos no dejaban de llegar.

Un segundo problema resultaba igual de fastidioso en el funcionamiento diario: el medio alcalino hace espuma cuando se arrastra aire. La espuma alargaba el tiempo de llenado por bidón, y todo lo que rebosaba se perdía.

Antes de identificar una bomba adecuada, la suspensión se investigó en las instalaciones de ensayo de HODD en condiciones realistas. Tres preguntas fueron centrales: cómo se comporta el medio mientras se bombea, con qué intensidad hace espuma y qué significa eso para la hidráulica de la bomba.

El banco de pruebas trabaja con un cabezal de bomba transparente. Eso hace visible en funcionamiento lo que normalmente permanece oculto: cómo se llena la cámara, cómo se comporta el medio durante la carrera, si se arrastra aire y por dónde. Las fotografías de esta página proceden de esos ensayos; el tinte azul hace legible el nivel de llenado dentro del cabezal.

Solo sobre esa base se desarrolló el concepto para la bomba.

La solución ideal es una bomba del tipo Model TP, con piezas en contacto con el fluido de polipropileno y polietileno.

El rasgo de diseño decisivo es una ausencia: ningún eje rotativo ni ningún cierre mecánico trabajan dentro del medio bombeado. Esto elimina exactamente el lugar en el que las partículas de silicato se depositaban antes y desgastaban las caras de sellado. Sencillamente, ya no existe.

Una segunda propiedad aborda la formación de espuma: las velocidades de flujo dentro de la bomba son bajas. El medio se maneja de forma más suave, y se arrastra menos aire que con un diseño que lo acelera.

El operador obtiene una propuesta de solución cuyo diseño se apoya en ensayos con su propio medio en lugar de en una ficha de datos. El punto de desgaste que antes causaba costes recurrentes ya no está presente por diseño.

Una nota para contextualizar: la implementación está prevista para 2026. Las afirmaciones sobre el desgaste, la formación de espuma y la demanda de energía se apoyan en los ensayos en las instalaciones de ensayo y en el diseño de la bomba, no en mediciones en funcionamiento en planta.